रोटरी फाइल के मिश्र धातु पीसने वाले हेड का जीवन मूल्यांकन

उदाहरण के लिए, ऊष्मा-उपचारित सामग्री की मजबूती को 50 की एचआरसी कठोरता पर नियंत्रित किया जाता है, और मोटे दांत वाले एच का उपयोग जेड के लिए नहीं किया जा सकता है। इससे रोटरी फाइल का उपयोग जीवनकाल कम हो जाएगा। जेड के लिए ग्राइंडिंग कार्य करने के लिए डायमंड ग्राइंडिंग हेड का उपयोग किया जा सकता है।

1. जब आधार सामग्री में अत्यधिक विरूपण, असमान मोटाई और बड़े आंतरिक धागे हों, और उपरोक्त आधार सामग्री में जन्मजात दोषों के बारे में संदेह हो, तो उपयोग की जाने वाली मशीन और उपकरण के प्रकार की परवाह किए बिना, काटने में त्रुटियां और कमियां हो सकती हैं। आधार सामग्री के अधिक विरूपण से दोनों किनारों के कोणों में विचलन होगा, और बड़े छेद व्यास में अंतर पैदा करेंगे; आधार सामग्री की असमान मोटाई से आगे और पीछे के कोणों में विचलन होगा। यदि संचित धागे का पिच व्यास अत्यधिक बड़ा है, तो लकड़ी काटने वाली आरा ब्लेड की सटीकता पर प्रतिकूल प्रभाव पड़ सकता है।

2. मिल के भीतरी छेद का वितरण मिल के भीतरी छेद के लिए हानिकारक है। एल्युमीनियम मिश्र धातु आरा ब्लेड मिल के भीतरी छेद की गुणवत्ता मॉडल संरचना और स्थापना पर निर्भर करती है। यह मॉडल स्तंभ काटने की तकनीक का उपयोग करता है, और इसके कई फायदे हैं, जैसे कि असीमित फिटनेस अभ्यास के लिए हाइड्रोलिक प्रेस का उपयोग। काटने के औजारों की संख्या का प्रबंधन तंत्र V-आकार की स्लाइडिंग रेल और बॉल स्क्रू का उपयोग करता है। ग्राइंडिंग व्हील या आर्म धीरे-धीरे आगे बढ़ने के लिए निचले चाकू का उपयोग करता है, चाकू पीछे हटता है और क्लैंपिंग हाइड्रोलिक सिलेंडर औद्योगिक आधार का पुनर्निर्माण करता है, चतुर और मजबूत शाखाएं, गियर की सटीक स्थिति, लकड़ी के आरा ब्लेड की सटीक स्थिति, ठोस और पूरी तरह से स्वचालित औद्योगिक आधार, लापरवाह फोकस बिंदु देखभाल, प्रभावी शीतलन और फ्लशिंग, पूर्ण मानव-मशीन इंटरफ़ेस, उच्च परिशुद्धता कटिंग, शुद्ध सीएनसी ग्राइंडर प्रभावी समग्र योजना; पहला प्रकार वर्तमान ऊर्ध्वाधर प्रकार है, जैसे कि चीन ताइवान और जापान मॉडल, गियर ट्रांसमिशन में ट्रांसमिशन गियर और यांत्रिक उपकरण अंतराल होते हैं और हॉर्न-आकार की रोलिंग परिशुद्धता खराब होती है, क्लिप में कम स्थिरीकरण होता है, और शाखा उद्योग आधार का समायोजन कठिनाई गुणांक बड़ा होता है। दांत निकालने की प्रक्रिया में वितरण या मजबूती अपर्याप्त है, और योजना के दोनों किनारों और फिडल के पीछे काटने के लिए कोई औद्योगिक आधार नहीं है। रोग का विचलन अधिक है, फोकस बिंदु को नियंत्रित करना कठिन है, और सटीकता सुनिश्चित करने के लिए यांत्रिक उपकरण क्षतिग्रस्त हो जाते हैं।

3. विद्युत वेल्डिंग कारक। विद्युत वेल्डिंग के दौरान, एल्यूमीनियम मिश्र धातु में मध्यम से अधिक विचलन होता है, जिससे कटिंग की सटीकता प्रभावित होती है। इस संरचना में ग्राइंडिंग व्हील पर बल अधिक और अन्य घटकों पर बल कम होता है। निम्नलिखित कारक उपरोक्त कारकों के समान ही हैं। कटिंग के दौरान सैंड व्हील और अन्य कारकों के कारण होने वाले नुकसान से बचने के लिए निवारक उपाय आवश्यक हैं।

4. सैंड व्हील की गुणवत्ता और कण आकार वितरण की कुल चौड़ाई हानिकारक हो सकती है। एल्यूमीनियम मिश्र धातु के मुखीय उपकला कोशिकाओं को पीसने के लिए सैंड व्हील का उपयोग करते समय, सैंड व्हील के कण आकार वितरण पर विशेष ध्यान दें। कण आकार वितरण बहुत खुरदरा होने से सैंड व्हील पर निशान पड़ सकते हैं। इससे रुकावट आती है, जिससे कटाई कम होती है और जलने का खतरा बढ़ जाता है। सैंड व्हील का व्यास और कुल चौड़ाई एल्यूमीनियम मिश्र धातु की लंबाई और चौड़ाई, खराब दांत के आकार और एल्यूमीनियम मिश्र धातु की प्रत्येक सतह की स्थिति के अनुसार निर्धारित की जाती है। यदि दांत का आकार एक जैसा नहीं है, तो उपयुक्त मानक सैंड व्हील का उपयोग करना आवश्यक है।

5. ग्राइंडिंग व्हील की कटिंग गति और मिश्र धातु के आरी ब्लेडों के कटिंग गुण-दोष पूरी तरह से ग्राइंडिंग व्हील की कटिंग गति से संबंधित हैं। सामान्यतः, मोटे दांत F की कटिंग गति 6 मिमी/सेकंड होती है। यह मान अधिक नहीं होना चाहिए, यानी प्रति मिनट 20 दांतों के भीतर होना चाहिए। 20 दांत प्रति मिनट की कटिंग गति से अधिक होने पर परिणाम अच्छे नहीं होंगे, या एल्यूमीनियम मिश्र धातु सैंड व्हील की असमान सतह ग्राइंडिंग व्हील के आंतरिक छेद की सटीकता को नुकसान पहुंचाएगी और सैंड व्हील को बर्बाद कर देगी।

6. ग्राइंडिंग व्हील की कटिंग गति। ग्राइंडिंग व्हील के कणों के आकार का वितरण कटिंग की मात्रा के लिए महत्वपूर्ण होता है। सामान्यतः, ग्राइंडिंग व्हील की गति 180° से 240° तक मानी जाती है। अधिकतम गति 240° से 280° तक होती है, जबकि 280° से 320° तक की गति उपयुक्त नहीं होती। इसके लिए, चाकू की गति को समायोजित करना आवश्यक है।

7. कटिंग उद्योग आधार: सभी लकड़ी काटने वाले आरा ब्लेडों को औद्योगिक आधार के रूप में आधार सामग्री के साथ काटा जाना चाहिए, न कि घाव को औद्योगिक आधार के रूप में। योजनाबद्ध कटिंग उद्योग आधार को हटाया नहीं जा सकता है, और पीछे और पैर की तरफ के उत्पादन और प्रसंस्करण औद्योगिक आधारों को पॉलिश नहीं किया जा सकता है। लकड़ी काटने वाले आरा ब्लेडों की कटिंग के तीनों चरणों में लकड़ी काटने वाले आरा ब्लेड उद्योग आधार के साथ लापरवाही नहीं बरतनी चाहिए। साइड कोनों को काटते समय, एल्यूमीनियम मिश्र धातु की मोटाई का ध्यानपूर्वक अवलोकन करें। कटिंग उद्योग आधार की मोटाई एक समान नहीं होती है। एल्यूमीनियम मिश्र धातु की मोटाई चाहे जो भी हो, साइड को पीसते समय सैंड व्हील उद्योग आधार रेखा को इलेक्ट्रिक वेल्डिंग स्थिति के समानांतर बनाए रखना चाहिए। अन्यथा, खराबी के कारण ड्रिलिंग में समस्या आ सकती है।

8. गियर का आवंटन ठीक से नहीं किया गया है और लापरवाही बरती गई है। सभी गियर ग्राइंडिंग मशीनों की संरचना चाहे जैसी भी हो, गियर समन्वय की सटीकता की समग्र योजना में चाकू बनाने के कौशल की गुणवत्ता शामिल होती है। मशीन को समायोजित करने के बाद, गियर सुई को जर्नल के प्रभावी भाग पर दबाया जाता है। यह भी महत्वपूर्ण है कि वह हिले नहीं। दांतों को पीछे खींचते समय, पंजे कुशल और दृढ़ होने चाहिए।

9. क्लिप वितरण: क्लिपों का स्थिर और सुदृढ़ वितरण ही तीक्ष्णता कौशल की गुणवत्ता का मुख्य आधार है। यदि तीक्ष्णता कौशल का वितरण ठीक से नहीं किया गया है, तो क्लिप थोड़ी ढीली हो सकती हैं, या पार्श्व ग्राइंडिंग विचलन संतोषजनक नहीं होगा और इसे नियंत्रित नहीं किया जा सकता है।

10. कटिंग स्ट्रोक व्यवस्था। लकड़ी काटने वाली आरी के ब्लेड की कटिंग स्थिति चाहे जो भी हो, ग्राइंडिंग व्हील की कटिंग स्ट्रोक व्यवस्था बहुत महत्वपूर्ण है। सामान्यतः, ग्राइंडिंग व्हील को 1 मिमी से अधिक आगे या पीछे खींचना आवश्यक होता है, अन्यथा यह अन्य दांतों को नुकसान पहुंचा सकता है।

11. प्रोग्राम प्रवाह का चयन: सामान्य चाकू तेज करने के कौशल। रफ, फाइन और मिलिंग मशीनों और उपकरणों के लिए तीन अलग-अलग प्रोग्राम प्रवाह विकल्प उपलब्ध हैं। उत्पाद की आवश्यकताओं के आधार पर, यह माना जाता है कि Z फाइनल ग्राइंडिंग रूलर साइड के लिए फाइन पॉलिशिंग प्रोग्राम प्रवाह का उपयोग किया जाता है।

12. क्रायो-फ्लूइड मिल के भीतरी छेद की गुणवत्ता पीसने वाले द्रव पर निर्भर करती है। कटाई के दौरान काफी मात्रा में टंगस्टन, कोबाल्ट और एमरी व्हील पाउडर उत्पन्न होता है। सीएनसी ब्लेड की सतह को तुरंत न धोएं और सैंड व्हील के वेंट होल को साफ करें। चिकनाई पॉलिश करने की विधि का पालन करें, अन्यथा प्रशीतन न होने पर एल्यूमीनियम मिश्र धातु जल जाएगी।

दो: एल्युमीनियम मिश्र धातु से बने आरा ब्लेड की क्षति और उसके उपयोग जीवन पर पड़ने वाले कई कारकों के प्रति लापरवाही नहीं बरती जा सकती!

① मोटे दांत L की क्षति में सभी सामान्य और असामान्य क्षतियाँ शामिल हैं। CNC ब्लेड का अत्यधिक उच्च दबाव में ड्रिलिंग सामग्री के साथ स्पष्ट घर्षण होता है, जिससे ब्लेड को अस्थायी रूप से क्षति पहुँचती है और पैसिवेशन ट्रीटमेंट की आवश्यकता होती है। ये निम्नलिखित कारणों से होती हैं: A. ब्लेड के पिछले हिस्से में क्षति: यह क्षति ड्रिलिंग के निकटवर्ती रेक की सतह पर होती है, और जब पिछला हिस्सा क्षतिग्रस्त होता है, तो यह एक ऐसी सतह बनाता है जो लगभग शून्य के समान होती है। B. सामने के कटिंग एज के क्षतिग्रस्त होने के बाद, सामने का कटिंग एज मुख्य ड्रिल कटिंग एज से अलग होकर एक अर्धचंद्राकार गड्ढा बना देता है। इस प्रकार की क्षति आमतौर पर तब होती है जब प्लास्टिक विरूपण सामग्री को पर्याप्त मोटाई में ड्रिल किया जाता है। C. सामने, पीछे, बाएँ और दाएँ किनारों पर एक साथ क्षति: इस प्रकार की क्षति सामने के किनारे पर बने अर्धचंद्राकार गड्ढे और पीछे के किनारे पर क्षतिग्रस्त सतह के कारण होती है।

2. असामान्य क्षति: A. यह सीएनसी ब्लेड के फोकस बिंदु की समग्र योजना या विनिर्माण तकनीकी संरचना से संबंधित है। B. सामग्री की तन्यता, प्लास्टिक विरूपण, ग्राउंड स्ट्रेस, रोटर का गतिशील संतुलन और कई अन्य कारक। C. एल्युमीनियम मिश्र धातु का घर्षण प्रतिरोध, किनारे का मुड़ना और आधार सामग्री की कठोरता आदि।

③ सीएनसी ब्लेड के क्षतिग्रस्त होने के कारण: A. कटिंग एज चिकनी नहीं है और उस पर खांचे के निशान हैं, तथा एल्यूमीनियम मिश्र धातु की मजबूती और घिसाव प्रतिरोध का ड्रिल किए गए पदार्थ की मजबूती से अनुपात कम है। B. बॉन्डिंग क्षतिग्रस्त है। केवल चाकू के फोकस बिंदु और ड्रिलिंग प्लेट के रगड़ने पर ही उच्च तापमान पर बॉन्डिंग होती है। C. फैलाव क्षति: उच्च तापमान पर ड्रिलिंग के दौरान, एल्यूमीनियम मिश्र धातु के तत्व और लकड़ी के यौगिक एक दूसरे में फैलकर कार्बनिक रासायनिक शुद्धिकरण बनाते हैं। D. परिवर्तन और क्षति: तापमान परिवर्तन या गतिशील बलों के कारण एल्यूमीनियम मिश्र धातु और आधार सामग्री में परिवर्तन होता है, जिसके परिणामस्वरूप अस्थिर गतिशील ड्रिलिंग होती है। E. वायु ऑक्सीकरण से हवा में मौजूद ऑक्सीजन और एल्यूमीनियम मिश्र धातु में मौजूद कोबाल्ट, टंगस्टन और टाइटेनियम कार्बाइड को नुकसान पहुंचता है। F. अन्य क्षतियां, ड्रिलिंग प्रक्रिया के प्रभाव, टूथ सीट की अपर्याप्त कठोरता, तन्यता या प्लास्टिक विरूपण में असंतुलन, विद्युत वेल्डिंग के दौरान अत्यधिक ऊष्मीय तनाव और यांत्रिक उपकरण कारकों के कारण होती हैं।

④ एल्युमीनियम मिश्र धातु के आरी ब्लेड की क्षति प्रक्रिया। सतह की खुरदरापन बहुत अधिक है और व्यास भी बड़ा है। एल्युमीनियम मिश्र धातु के ब्लेड एक साथ काम नहीं करते, कुछ बहुत भारी होते हैं तो कुछ बहुत हल्के। यदि मापक का किनारा बहुत छोटा है, तो प्रत्येक ड्रिलिंग में कुछ ऊष्मा का अपव्यय होगा, और प्रत्येक एल्युमीनियम के बाएँ और दाएँ कोनों की पिसाई असमान होगी। ड्रिलिंग के दौरान, कुछ एल्युमीनियम मिश्र धातु के धातुवैज्ञानिक विश्लेषण से पता चलता है कि कटिंग एज में परिवर्तन हो रहे हैं।

⑤ एल्युमीनियम मिश्र धातु के आरा ब्लेडों के जीवन को खतरे में डालने वाले कारक। ऊष्मा स्थानांतरण गुणांक जितना कम होगा, सीएनसी ब्लेड की ऊष्मा निष्कासन क्षमता उतनी ही खराब होगी। इसलिए, एल्युमीनियम मिश्र धातु के आरा ब्लेडों से शुष्क ड्रिलिंग करते समय ऊष्मा निष्कासन करना कठिन और अनिश्चित है। सीएनसी ब्लेडों के प्रभावी उपयोग के लिए, कुछ मुख्य मापदंडों को उनके अनुप्रयोग जीवन की गारंटी के रूप में माना जा सकता है। बढ़े हुए स्केलर साइड की कटिंग गति कम हो जाती है, तापमान कम हो जाता है, और अतिरिक्त स्केलर साइड की संपीडन शक्ति कम हो जाती है। बैक के बाद कटिंग एज कोण कम हो जाता है, और कटिंग की मात्रा बहुत धीमी होती है। इनमें अभी भी कई विपरीत कारक हैं, और ऐसे कई कारक हैं जो स्वाभाविक रूप से सीएनसी ब्लेडों को खतरे में डालते हैं।

⑥ एल्युमीनियम मिश्र धातु से बने आरा ब्लेडों की उपयोगिता अवधि को बेहतर बनाती हैं। आधार सामग्री यथासंभव एल्युमीनियम मिश्र धातु इस्पात से बनी होनी चाहिए ताकि 300°C तापमान पर आधार सामग्री आसानी से विकृत न हो, घर्षण तनाव अच्छी तरह से दूर हो जाए, और दांत की सीट के ऊष्मा निष्कर्षण खांचे की समग्र योजना वैज्ञानिक रूप से तर्कसंगत हो। घाव की मोटाई का सूचकांक 0.8~1 = आधार सामग्री की मोटाई है। मिश्र धातु उपकरण बहुत छोटे, पतले या कम ऊँचाई वाले नहीं होने चाहिए। विद्युत वेल्डिंग में संपीड़न शक्ति, तापमान, घर्षण तनाव और विद्युत वेल्डिंग की तकनीक, तीक्ष्णता कौशल की तकनीकी दक्षता, पीसने वाले द्रव, कच्चे माल और हीरे के रेत के पहिये के कण आकार वितरण, मशीनरी और उपकरण की कठोरता, मशीनरी की सटीकता, पीसने की गति के तहत उपकरण की मात्रा और सीएनसी ब्लेडों के जीवनकाल का कड़ाई से ध्यान रखना चाहिए। उत्पादन लागत को कम करने और उपयोगिता अवधि को बढ़ाने के लिए केवल एक मान्य मानक मूल्य की आवश्यकता होती है। उदाहरण के लिए, उत्पादन में उपयोग की जाने वाली आर्थिक विकास विधि का जीवनकाल अनिवार्य रूप से कम हो जाएगा, और उत्पादन क्षमता में शुद्ध वृद्धि होगी।